METODOS DE FABRICACION DE CAÑERIAS

Existen seis procesos de fabricación de caños.

Los procesos de laminación y de fabricación por soldadura son los más importantes y
constituyen los 2/3 de todos los caños utilizados por la industria.

Fundición

En este proceso, el material en estado líquido se moldea tomando su forma final.
Se fabrican mediante este proceso los caños de hierro fundido, algunos aceros especiales no
forjables y la mayoría de los no metálicos como vidrio, porcelana, barro vidriado, hormigón, cemento -amianto, cauchos, etc
Para caños de hierro fundido y de hormigón de buena calidad se usa el procedimiento de centrifugado .en el que el material líquido es colado en un molde rotativo que da como resultado una composición más homogénea de las paredes.
Para caños de hormigón se procede a controlar estrictamente la granulometría de los ácidos y la
relación agua - cemento procediendo a vibrar los moldes en el hormigonado y desmoldando de inmediato

Forja

Es el menos usado. Sólo se utiliza para caños de paredes gruesas, para muy altas presiones.
El lingote de acero es previamente perforado en el centro con una broca, en frío. Luego la pieza es calentada en un horno y las paredes son forjadas con un martinete contra una mandril central. El lingote sufre durante la forja un notable aumento de longitud.

Extrusión

En la fabricación por extrusión, una pieza cilíndrica de acero en estado pastoso es colocado en
un recipiente de acero debajo de una poderosa prensa. En una única operación, que dura pocos
segundos se produce :
1) El émbolo de la prensa, cuyo diámetro es el mismo que el de la pieza, se apoya sobre la
misma.
2) El mandril accionado por la prensa agujerea completamente el centro de la pieza.
3) De inmediato, el émbolo de la prensa empuja la pieza obligando al material a pasar por
una matriz calibrada con el diámetro exterior de caño.
Para caños de acero, la temperatura de calentamiento de la pieza es de 1200 grados C. Las
prensas son verticales y pueden alcanzar un esfuerzo de 1500t. Los caños salen de la operación con paredes gruesas. De allí son llevados aún calientes, a un laminador de cilindros o rolos para reducir su diámetro. Finalmente van a otros laminadores para lograr un diámetro final normalizado y reducción mayor del espesor. Con este proceso se fabrican caños de diámetro nominal de hasta 3" en acero y también de aluminio, cobre, latón, bronce, plomo y materiales plásticos.

Laminación

Los procesos de laminación son los más importantes para la fabricación de caños sin costura. Se
emplean para caños de acero al carbono, de baja aleación e inoxidables Uno de los más difundidos, el proceso "Mannesmann" es el siguiente :
1. Un lingote de acero con diámetro aproximado del caño que se quiere fabricar, se calienta a
una temperatura de aproximadamente 1200 grados C y llevado al denominado " laminador
oblicuo".
2. El laminador oblicuo está formado por rolos de doble cono, con ángulos muy pequeños. El
lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo prensan y a la vez le imprimen un
movimiento de rotación y otro de traslación.
3. A consecuencia del movimiento de traslación el lingote es presionado contra un mandril
cónico que se encuentra entre los rolos. El mandril abre un agujero en el centro del lingote,
transformándolo en un caño y alisando continuamente la superficie interior del mismo. El
mandril está fijo y su longitud es mayor que la del caño a formar
4. El caño formado en la primera operación tiene aún paredes muy gruesas. Es llevado
entonces a un segundo laminador oblicuo, luego de haber sido retirado el mandril y
estando aún caliente, que adelgaza las paredes ajustando el diámetro externo y
aumentando su longitud.
5. Al pasar por los laminadores oblicuos el caño se curva. Se le hace pasar de inmediato por
un tren enderezador consistente en rodillos con la curva del diámetro exterior del caño,
dispuestos para ejercer fuerzas laterales que finalmente dejan el caño recto.
6. Finalmente el caño sufre una serie de calibraciones y alisado de las superficies interna y
externa. Este proceso se usa en caños de 3" a 12" y en Estados Unidos hasta 24".

Caños con Costura

Todos los caños con costura son fabricados a partir de flejes de acero laminado (bobinas).
El tipo de unión es el de soldadura
FWP (Furnace Welded Pipe)
1) Un fleje continuo es empujado por cilindros que giran, introduciéndolo en un horno que
lo lleva a una temperatura de aproximadamente 1200 grados Celsius (en la salida del
horno).
2) Un grupo de cilindros colocado a la salida del horno deforman el fleje hasta cerrar un
cilindro presionando fuertemente los bordes que a esa temperatura se sueldan
3) Luego el caño es cortado por una sierra cada 6, 9 ó 12m según sea la longitud
requerida.
4) Los caños pasan por una calibradora y por un chorro continuo de agua que al mismo
tiempo de enfriarlo le quita el laminillo o escamas que se forman en el proceso de
enfriamiento.
5) Más tarde se los transporta a través de mesas de transferencia donde son sometidos a
una lluvia continua de agua y una vez enfriado se los pasa por juegos de cilindros
enderezadores. Finalmente se los frentea con tornos y cuando es requerido se procede
a roscar los extremos.
6) Este proceso se usa para caños de hasta 3" de diámetro nominal.
ERW (Electric Resistance Welding)
1) En este caso la operación de formación del caño se realiza en frío, haciendo pasar el
fleje continuo por rolos que gradualmente lo doblan hasta su forma cilíndrica.
2) Luego de formado el caño se cierra por soldadura continua ejecutada por máquina (arco
sumergido en gas inerte).
3) El proceso se termina pasando el caño por enderezadores y si así fuere requerido por
un tratamiento térmico en horno, para alivio de tensiones producidas en el área de la
soldadura. Luego son frenteados y si es requerido, roscados.
4) En el caso antes descrito la soldadura es longitudinal y se utiliza para caños de hasta 4"
de diámetro nominal.
Para diámetros mayores (hasta 24") es común utilizar soldadura helicoidal con arco
sumergido. Según sea el espesor del material pueden ser requeridas dos o más pasadas externas yuna interna.
Estos caños son de mejor calidad que los de soldadura por presión (en caliente).
La ventaja del caño formado a partir del fleje es que su espesor es uniforme, ya que se logra a
partir de un tren de laminación, y el acomodamiento de la microestructura es conveniente
desde el punto de vista tensional.
En cambio, la soldadura deberá ser inspeccionada por rayos X u otros procedimientos para que elmismo no incida sobre el espesor calculado.